Negli ambienti ad alto rischio di un motore aeronautico, di un turbocompressore automobilistico o di un impianto per la produzione del vetro, il calore è il nemico dell'affidabilità. Le comuni fascette in nylon 66, sebbene robuste per usi generici, presentano un limite termico. Quando esposte a temperature superiori a 85 °C (185 °F) per periodi prolungati, subiscono un processo denominato ossidazione termica, diventando fragili e rompendosi infine.
La plastica è un polimero, ovvero una catena di molecole. Il calore fornisce energia a queste catene, provocandone le vibrazioni. Se la temperatura è sufficientemente elevata, i legami molecolari si rompono. Nei polimeri standard, ciò comporta:
Per contrastare questi effetti, gli ingegneri hanno sviluppato polimeri specializzati che mantengono la loro integrità strutturale a temperature estreme.
1. Stabilizzata al calore Nylon 66 (HS)Aggiungendo stabilizzanti specializzati alla resina in Nylon 66, i produttori possono estendere la temperatura di funzionamento continuo fino a 105 °C o 125 °C . Questi legacci rappresentano la scelta standard per i vani motore automobilistici e per i sistemi di illuminazione industriale
dove le temperature sono elevate ma non estreme.
Riconoscibili per il loro caratteristico colore blu, i fascetti in Tefzel sono progettati per ambienti con temperature fino a 150°C (302°F) . Sono altamente resistenti alle radiazioni e ai prodotti chimici, rendendoli la scelta predefinita per centrali nucleari, cablaggi aerospaziali e impianti di lavorazione chimica.
Quando le prestazioni non sono negoziali alle temperature più elevate, PEEK è la soluzione ideale. Questi fascetti resistono a un’esposizione continua a 260°C (500°F) . Il PEEK è leggero come una plastica, ma offre un rapporto resistenza-peso paragonabile a quello di alcuni metalli.
Per ambienti in cui le temperature superano i 500 °C o sono presenti fiamme libere, il metallo è l’unica opzione possibile. I fascetti in acciaio inossidabile garantiscono sicurezza ignifuga per piattaforme petrolifere, raffinerie e infrastrutture pesanti.
I motori moderni stanno diventando sempre più compatti e caldi a causa della turbocompressione e degli spazi motore più ristretti. L’uso di fascetti stabilizzati termicamente per sensori e tubazioni del carburante previene i guasti da "sovrariscaldamento" che potrebbero rendere inutilizzabile un veicolo.
I pannelli solari sono spesso installati in zone desertiche, dove le temperature ambientali combinate con la luce solare diretta possono far salire la temperatura superficiale a oltre 90 °C. Fascette resistenti ai raggi UV e stabilizzate termicamente sono essenziali per prevenire il collasso degli schemi di cablaggio durante i 20 anni di vita utile dell’impianto.
Nell’industria aerospaziale, peso e affidabilità sono fondamentali. Fascette in plastica ad alta temperatura, come il PEEK, consentono un fissaggio sicuro nelle zone soggette a elevate temperature, senza il sovraccarico di peso derivante dall’uso di fascette metalliche.
Nei sistemi critici, il costo di una fascetta è trascurabile rispetto al costo del sistema che essa protegge. Tuttavia, la scelta della fascetta rappresenta una decisione da milioni di dollari. Selezionando il materiale di fissaggio in funzione delle effettive condizioni termiche dell’ambiente, gli ingegneri possono eliminare una delle cause più comuni — e prevenibili — di guasto del sistema.
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